A négy leggyakoribb, roncserő tesztelési módszer
Aug 13, 2025
A ronstruktív tesztelés (NDT) általános kifejezés minden olyan műszaki módszer számára, amely akusztikus, optikai, mágneses és elektromos tulajdonságokat használ fel a tárgy hibáinak vagy egyenetlensége észlelésére anélkül, hogy káros vagy befolyásolná annak teljesítményét. A módszerek olyan információkat szolgáltatnak, mint például a hibák mérete, helye, természete és mennyisége, ezáltal meghatározva az objektum műszaki állapotát (például elfogadás vagy kudarc, fennmaradó élettartam stb.).
A gyakori NDT módszerek közé tartozik az ultrahangos tesztelés (UT), a mágneses részecskék tesztelése (MT), a folyadék behatolási tesztelése (PT) és a röntgen tesztelés (RT).
Mágneses részecske tesztelés
Először értjük meg a mágneses részecskék tesztelésének alapelveit. Amikor a ferromágneses anyagokat és munkadarabokat mágnesesítették, a folytonosságok jelenléte a mágneses mező vonalak helyi torzulását okozza a munkadarab felületén és annak közelében. Ez szivárgási mágneses mezőt generál, amely vonzza a munkadarab felületére alkalmazott mágneses részecskéket, és megfelelő megvilágítás alatt látható mágneses nyomokat képez, feltárva a folytonosság helyét, alakját és méretét. A mágneses részecskék tesztelésének alkalmazhatósága és korlátai a következők:
1. A mágneses részecskék tesztelése alkalmas a kis, keskeny és vizuális indisinuitások kimutatására a ferromágneses anyagok felületén és annak közelében.
2. A mágneses részecskék tesztelése felhasználható az alkatrészek különféle helyzetekben és sokféle alkatrészben történő ellenőrzésére.
3. Detektálhat olyan hibákat, mint például repedések, zárványok, hajszálak repedései, fehér foltok, redők, hideg bezárások és porozitás. (Köszönjük, hogy követte az automatikus hegesztést.)
4. A mágneses részecskék tesztelése nem tudja ellenőrizni az austenit rozsdamentes acél vagy ausztenitikus rozsdamentes acél elektródokkal készült hegesztést, és nem tudja ellenőrizni a nem mágneses anyagokat, például réz, alumínium, magnézium és titán. Nehéz felismerni a sekély felületi karcolást, a mélyen eltemetett lyukakat és a delaminációt, és a munkadarab felületéhez kevesebb szögben hajtogatni. Folyékony behatoló tesztelés
A folyadék behatolási tesztelésének alapelve az, hogy egy fluoreszcens vagy színes festék után a rész felületére alkalmazzák, a kapilláris hatás lehetővé teszi a behatoló számára, hogy behatoljon a nyílt felületi hibákba.
Miután eltávolította a felesleges behatolót az alkatrész felületéről, fejlesztőt alkalmaznak. Hasonlóképpen, a kapilláris fellépés vonzza a hibában megmaradt behatolót, amely ezután visszatér a fejlesztőbe. Egy specifikus fényforrás (ultraibolya fény vagy fehér fény) alatt a behatoló nyomai láthatók (fluoreszcens sárga-zöld vagy élénkvörös), ezáltal felismerve a hiba morfológiáját és eloszlását.
A behatoló tesztelés előnyei a következők:
1. Megvizsgálhatja az anyagok széles skáláját;
2. Nagy érzékenységgel rendelkezik;
3. Intuitív kijelzőt kínál, könnyen kezelhető, és alacsony tesztelési költségekkel rendelkezik.
A behatoló tesztelés hátrányai a következők:
1. Nem alkalmas porózus anyagokból vagy durva felületekből készült munkadarabok ellenőrzésére;
2. A behatolási tesztelés csak a hibák felületi eloszlását képes felismerni, megnehezítve a tényleges mélység meghatározását, megnehezítve a kvantitatív értékelést. Az ellenőrzési eredményeket a kezelő bemenete is jelentősen befolyásolja. Röntgen tesztelés
Az utolsó módszer, a radiográfiai tesztelés azon a tényen alapul, hogy a röntgenfelvételeket a besugárzott tárgy áthaladása után enyhítik. A különböző vastagságok és anyagok eltérő abszorpciós sebességgel bírnak a röntgenfelvételeknél. Amikor egy filmet a besugárzott tárgy másik oldalára helyeznek, a sugárzás változó intenzitása megfelelő mintát eredményez. A film -recenzens ezt a képet felhasználhatja a belső hibák jelenlétének és természetének meghatározására.
A radiográfiai tesztelés alkalmazhatósága és korlátozása:
1. Ez érzékenyebb a térfogati hibák kimutatására, és könnyebben jellemezhető.
2. A radiográfiai filmek könnyen megőrzhetők és nyomon követhetők.
3. Vizuálisan megjeleníti a hibák alakját és típusát.
4. A hátrányok közé tartozik a hibák mélységének, a korlátozott ellenőrzési vastagság, a speciális filmfejlesztés szükségessége, a potenciális egészségügyi veszélyek és a magas költségek szükségességének képtelenség.
Összefoglalva: az ultrahang és a röntgen tesztelés alkalmas a belső hibák észlelésére. Az ultrahangos tesztelés 5 mm-nél vastagabb és normál formájú alkatrészekhez alkalmas, míg a röntgen nem találja meg a hibák mélységét és sugárzást bocsát ki. A mágneses részecskék és a behatolási tesztek alkalmasak a felületi hibák kimutatására.
A vállalat büszkélkedhet a vezető hazai titánfeldolgozó gyártósorokkal, ideértve a következőket is:
Német által kimaradt precíziós titáncső gyártósor (éves termelési kapacitás: 30 000 tonna);
Japán-technológiai titánfólia gördülő vonal (vékonyabb-6 μm);
Teljesen automatizált titánrúd folyamatos extrudálási vonal;
Intelligens titánlemez és szalag befejező malom;
Az MES rendszer lehetővé teszi a teljes termelési folyamat digitális irányítását és kezelését, elérve a termékdimenziós pontosságot ± 0,01 μm.
