A roncsolásmentes vizsgálat módszerei

A roncsolásmentes vizsgálat az akusztikus, optikai, mágneses és elektromos tulajdonságok felhasználása, sérülés hiányában vagy a tárgy használatát nem befolyásolja az ellenőrzött tárgy teljesítőképessége, a hibák meglétének feltárása mellett. vagy inhomogenitás a vizsgált objektumban, megadva a méretét, helyét, a hibák jellegét és számát és egyéb információkat, és így meghatározva a technológia állapotát, amelyben az objektumot vizsgálják (pl. minősített vagy minősíthetetlen, hátralévő élettartam stb.) Az összes műszaki eszköz általános neve.
Általánosan használt roncsolásmentes vizsgálati módszerek: Ultrahangos vizsgálat (UT), Mágneses Részecske Vizsgálat (MT), Folyadékpenetrációs Teszt (PT) és Röntgenvizsgálat (RT).
Ultrahangos vizsgálat
Az UT (ultrahangos tesztelés) az egyik roncsolásmentes vizsgálati módszer az iparban. Ultrahangos hullámok a tárgyba hibákat észleltek, a hanghullám egy része visszaverődik, az adó és a vevő elemezni tudja a visszavert hullámot, rendkívül pontos hibamérést végezhet, megmutathatja a belső hibák helyét és méretét, meghatározhatja a az anyag vastagsága és így tovább.
Az ultrahangos vizsgálat előnyei:
1, a behatolási képesség nagy, például az acélban a hatékony észlelési mélység akár 1 méter vagy több;.
2, sík típusú hibák, például repedések, közbenső rétegek stb. esetén az észlelési érzékenység nagyobb, és meghatározhatja a hibák mélységét és relatív méretét;
3, könnyű berendezés, biztonságos működés, könnyen megvalósítható automatizált ellenőrzés.
Hátrányok:
Nem könnyű ellenőrizni a munkadarab összetett alakját, megköveteli a vizsgált felület bizonyos fokú simaságát, valamint a szonda és a vizsgált felület közötti rés kitöltéséhez szükséges kapcsolószert a megfelelő akusztikus csatolás érdekében.
Mágneses részecskék vizsgálata
Először is értsük meg a mágneses részecskevizsgálat elvét. A ferromágneses anyagok és munkadarabok mágnesezése után a folytonossági hiányok miatt a munkadarab felületén és a felület közelében a mágneses erővonalak lokális torzulást okoznak, és szivárgási mezőt, a felületre felvitt mágneses por adszorpcióját eredményezik. a munkadarabról, megfelelő fényben vizuálisan látható mágneses nyomot képezve ezzel megmutatva a folytonossági hiány helyét, alakját és méretét.

A mágneses részecskevizsgálat alkalmazhatósága és korlátai a következők:
1, a mágneses részecskehiba-detektálás alkalmas olyan ferromágneses anyagok felületén és közeli felületén lévő folytonossági zavarok kimutatására, amelyek nagyon kis méretűek és rendkívül keskeny, vizuálisan nehezen látható résekkel rendelkeznek.
2, a mágneses részecskék ellenőrzése az alkatrészek felderítésének különféle esetei lehetnek, de különféle típusú alkatrészeket is észlelni kell.
3, Repedések, zárványok, hajszálvonal, fehér foltok, hajtogatás, hideg elkülönülés és laza és egyéb hibák találhatók.
4, a mágneses részecskék vizsgálata nem képes észlelni az ausztenites rozsdamentes acél anyagokat és ausztenites rozsdamentes acél hegesztőelektródákkal hegesztett varratokat, és nem képes kimutatni a rezet, alumíniumot, magnéziumot, titánt és más nem mágneses anyagokat. Sekély karcolások, mélyebb lyukak és 20 fok alatti munkadarab felületi szög esetén a rétegeltedés és a hajtogatás nehéz megtalálni.
Folyadék behatolás érzékelése
A folyadék behatolás észlelésének alapelve, hogy az alkatrész felületét fluoreszcens festékekkel vagy színező festékekkel vonják be, a kapilláris hatására egy idő alatt a behatoló folyadék behatol a felületi nyíláshibákba; az alkatrész felületén lévő felesleg behatoló folyadék eltávolítása után, majd az alkatrész felületén előhívóval bevonva.
Ismét a kapilláris hatására az előhívó magához vonzza a hibában visszamaradt permeátumot, a permeátum visszaszivárog az előhívóba, és bizonyos fényforrás (ultraibolya vagy fehér fény) hatására a permeátum nyoma a hibánál. jelenik meg (sárga-zöld fluoreszcencia vagy élénkvörös), hogy észlelje a hiba morfológiáját és eloszlási állapotát.
A penetráns észlelés előnyei a következők:
1, különféle anyagokat képes észlelni;
2, nagy érzékenységgel;
3, a kijelző intuitív, könnyen kezelhető, alacsony tesztelési költségek.
És a penetrációs tesztelés hátrányai:
1, nem alkalmas porózus laza anyagból készült munkadarab és érdes felületű munkadarab ellenőrzésére;
2, a penetrációs vizsgálat csak a hibák felületi eloszlását tudja kimutatni, nehéz meghatározni a hibák tényleges mélységét, ezért nehéz a hibák mennyiségi értékelését elvégezni. Az észlelési eredményeket a kezelő is befolyásolja.
Röntgenvizsgálat
Az utolsó, sugárdetektálás, mivel a besugárzott tárgyon áthaladó röntgensugárzás veszteséggel jár, a különböző anyagok különböző vastagságú abszorpciós sebessége eltérő, és a negatív a besugárzott tárgy másik oldalára kerül, a besugárzott tárgy intenzitása miatt. ray különbözik, és előállítja a megfelelő grafikus, film értékelők lehet a kép alapján megállapítani, hogy az objektum hibás, és a hibák természetét az objektumon belül.

A radiográfiai vizsgálat alkalmazhatósága és korlátai:
1. Érzékenyebb a térfogati hibák észlelésére, könnyebben jellemezhető a hibák.
2, A radiográfiás negatívok könnyen megtarthatók és nyomon követhetők.
3, Vizualizálja a hibák alakját és típusát.
4, a hátrányok nem találja meg az eltemetett mélysége hibákat, míg az észlelési korlátozott vastagságú, a negatív kell küldeni kifejezetten mosni, és bizonyos mennyiségű kárt az emberi szervezetben, a költségek magasabbak.
Röviden, az ultrahangos, röntgensugaras hibadetektálás alkalmas a belső hibák kimutatására; ahol ultrahang több mint 5mm, és a formája a szabályos részek, röntgen nem tudja megtalálni az eltemetett mélysége hibák, sugárzás. A mágneses részecskék és a behatolási hibák észlelése alkalmas az alkatrészek felületi hibáinak kimutatására; ezek közül a mágneses részecskék hibadetektálása a mágneses anyagok észlelésére korlátozódik, a behatolási hibák észlelése pedig a felületen lévő nyitott hibák észlelésére korlátozódik.